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       2023年4月2日16时48分，天龙二号运载火箭在我国酒泉卫星发射中心首飞，将搭载的“爱太空科学号”卫星顺利送入预定轨道，发射任务获得圆满成功。

       这款我国商业航天首飞成功的液体运载火箭里面，有一些关键零部件是由无锡飞而康3D打印技术“打印”出来的。

       深耕前沿科技领域敢闯敢干，十年厚积薄发，飞而康自主开发积累了一个国内最全的金属3D打印材料数据库，尤其是在航空航天领域，凭借过硬的3D打印技术，飞而康为航天航空发动机、卫星、空间站等大国重器，成功开发制造出零部件100多款，为我国航空航天装备制造提供了强有力的技术支撑。

十年3D打印6万多个零件

       走进位于无锡高新区鸿山街道的飞而康3D打印车间，只见一台台大型激光打印机在安静地工作，24小时生产的自动化车间里，只需2-3名员工按时巡检。

       “3D打印是制造业有代表性的颠覆性技术，这是一个前景广阔的行业。”飞而康市场总监邹宇宏说，金属3D打印是一种激光烧结金属粉末、层层堆叠而成的先进制造工艺，与锻、铸、焊等传统制造工艺相比，拥有可实现个性化设计并制造复杂结构、高效快速、综合消耗低等优势。瞄准前沿技术前瞻布局，早在2012年，公司就引进国外先进技术团队，在无锡成立3D打印基地，可以说是国内首批进军这一新兴行业的高科技企业。

       十年沉淀积累，飞而康已经成为国内数一数二的金属3D打印解决方案的提供商，覆盖设计、原材料生产、3D打印零部件制造、后处理、机加工、性能检测、技术咨询与服务等全产业链，更值得一提的是，建立了一个集合钛合金、铝合金、高温合金、不锈钢等6大材料体系、40多款材料的金属3D打印数据库，覆盖原材料成分、激光参数开发、热处理工艺制度、材料冶金性能等多门类数据。十年来，飞而康累计成功打印制造出零件6万多个，涉及航空航天、医疗器械、汽车、电子等多领域。

助力飞机火箭卫星“上天”

       在人们印象中，航空航天绝对属于“高精尖”领域，飞而康凭借什么本事“能干”？

       “天上的东西叫‘克克黄金’，对于航空航天器而言，减轻重量是不变的主题，而3D打印技术的应用，就可以让它‘瘦身’。”邹宇宏说，一体化3D打印技术的拓扑、点阵、空腔等设计技术，可以实现飞机、火箭、卫星零部件的轻量化。让人自豪的是，作为中国商飞的供应商，飞而康参与了国产大飞机C919的部分零部件开发任务，为C919的舱门结构件进行结构拓扑优化设计，3D打印出来之后，减重达到30%以上，但性能却没有丝毫下降。凭借先进的3D打印技术，飞而康还携手中国商飞共同完成了基于3D打印的零部件设计许用值手册，为大国重器飞上蓝天保驾护航。

       事实上，为航空航天飞行器3D打印零部件，就是飞而康的“看家本领”。此次飞而康承担了天龙二号运载火箭TH11闭式补燃循环发动机的部分关键零部件的3D打印任务。邹宇宏拿出一个3D打印的展示件，外表看上去平平无奇，内里却“大有乾坤”。这是用高温合金材料3D打印的火箭发动机推力室身部，部件的里面密密麻麻布满了一道道流道，每条流道横截面仅2-5毫米宽，“这种异形的流道结构传统工艺极难制造出来，但3D打印就可以一体化成型，轻松制造出具有复杂形状且性能优异的零件。”

不遗余力对技术攻坚克难

       在人们眼中，金属3D打印技术是将极细的金属粉末烧结、堆叠起来，那么，粉末烧结出来的零部件的性能能得到保障吗？3D打印的零部件“上天”能行吗？飞而康给出答案：能，“不仅能干，还能干得好”。

       众所周知，“上天”的航空航天器零部件工况恶劣，比如要耐得住高温达1000℃、低温至-200℃的考验，还要经受发射过程中剧烈的震动等，这些都对零件的精密度、冶金质量提出更严苛的要求。飞而康为天龙二号配套的零部件，仅仅一个热处理工艺制度就经过了上百次试验，反复验证才能得到稳定可靠的材料性能数据，才能胜任零件恶劣的使用工况。最终，交付的产品承受住了太空中复杂严峻的考验。

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